消除了两段体的安装偏差，提高了安装精度。（2）增大上填料压盖提升高度增大上填料压盖的提升高度可以很方便地更换上填料。如所示，旧填料箱压盖提升高度不够，当上填料密封泄漏时只有把轴上端的转动部分整体吊起来，抽出转动轴才能更换上填料。改造后，压盖的提升高度与箱体的间距达30mm即可。3）隔油环改造隔油环是中段填料和上段填料封油及润滑油的通道，。其外圆凹槽可以蓄油，中部为进油孔口，环的凹槽部位应与进油孔和出油孔连通，隔环位置由中填料的高度调节。初安装时凹槽的位置合适，当运行一段时间后需要压紧，环下移凹槽的上堰挡住了进出油孔，造成油路堵塞。改造措施：加大油环高度，内、外凹槽加深，凹槽倾角改大，旨在加大隔油环的上、下调节范围，增加储油能力。（4）主轴套改为主并采取强制润滑主轴套易被磨损的主要原因是润滑不良。所示原主轴套起定位作用，油先进中段隔油环，向下流浸入中填料，从中填料流入主轴套。这种润滑方式不合理，原因是：当隔油环位置不合适时，易造成油路堵塞，主轴套油源被切断，易形成干摩擦。润滑油易被污染，即使油路通，进入主轴套的润滑油也已被中段填料污染。改进方法：把主轴套改为主轴滑动轴承，对主轴承设专线进油路，实行强制润滑。主轴承的内径设储油槽和流油槽，使润滑油膜始终处于良好润滑状态。（5）下填料改法兰压紧若下填料压紧不当，其漏油将污染产品，使整釜聚丙烯报废。且当下填料漏油需要更换填料时，若不把传动部分整体吊起，只能在釜内操作更换。原下填料用带螺纹的压盖压紧，缺点是填料预压紧力不够且不可调，压盖易松动脱落，填料安装不便。改用法兰式压盖，解决了以上问题。（6）油回路加限压阀密封箱内建立有规律变化的封油压力是保证良好润滑的关键，也是用封油压力保持平衡的必要手段。原设计封油回路用针形阀控制，其封油压力不稳，有时超压打坏压力表，有时还放出原料聚丙烯。改造办法：在主回油路加限压阀，其限压值是釜内*高压力的1.11.2倍，使运行很有规律，波幅很小。在2台润滑油泵间加跨线，解决了因单台泵故障而不能及时供油的弊病。（7）选用不同规格填料填料规格和材质的选用与安装是密封腔是否泄漏的关键之一。本填料密封环材质选用碳纤维，因制作工艺，软硬程度不同，选用软硬相间的材质安装，润滑作用极好。填料与轴形成紧松相间接触，簿厚相间的润滑油膜，可以起到良好的润滑作用。

　　结语聚合釜经改造后，自1998年3月至今连续运行1年多，转动部分和填料函均未出现泄漏，说明改造是成功的，减少了直接维修费和维修期，提高了生产能力，每年可增加效益200万元。