在停汽检修过程中，对搅拌和填料密封部位进行检查发现，填料已经磨损不成型，部分填料因老化变干硬；上部轴密封部位的氧化铬涂层有局部磨损脱落现象。从填料和密封轴的损坏情况分析其原因有如下几方面。填料材质选型原因压煮器密封填料必须具备：耐高温（料浆*高温度268℃）、耐苛性碱腐蚀、耐磨损（矿浆）、耐高压（*高工作压力5.2MPa）等性能。平果铝的压煮器使用的填料曾经有三个阶段：首先使用原设计进口的浸石墨石棉填料，由于其编织松软，密封效果差，不到一个检修周期便停用。后来选用美国CHESTERTON公司产的聚四氟乙烯材料，412型、322型和1727型配套使用，这些填料耐腐蚀性强，编织致密，耐磨性好，基本能满足生产上压煮器的密封要求。但是，由于这些填料其使用温度*高是250℃，而压煮器工作温度通常在260℃左右（以8台反应段压煮器为例），另外，该填料浸油性能较差，因此，填料易老化而失效。同时，由于老化的填料失去其柔软和自润滑性，容易与上部轴发生干摩擦从而使氧化铬涂层脱落，结果已经发生磨损使涂层脱落的密封轴又加快对填料的磨损，*终密封失效。

　　安装维护的原因一般搅拌密封填料的更换是在计划停汽检修期间进行，由于计划检修工期短，造成在更换填料过程中出现如下问题：在拆卸破损填料后，未对润滑油嘴进行清洗；填料箱清理不干净，特别是操作空间有限的下部填料箱；新填料浸油时间不足等。造成润滑不良，使密封过早失效。搅拌轴的原因搅拌轴是由三段联接组成的，部分搅拌桨叶变形或断落未及时更换；底轴承由于磨损又未及时发现并更换，使轴承间隙变大。这些因素会影响搅拌轴运转的平稳，容易发生摆动。在长时间运行后，搅拌轴发生弯曲变形，不能保证同轴度要求。在搅拌运转过程中，由于搅拌轴和上部轴发生摆动，使上部轴与上填料箱支撑部位发生刚性摩擦，导致氧化铬涂层磨损脱落。检查被更换下来的上部轴，从实际磨损发生的部位看可以证实这一点。

　　安装维护方面,每次更换填料时，必须将残余破损填料全部取出，特别是下部填料箱的填料。对填料箱经过清理、清洗干净后再安装填料。由于填料箱工作空间较小（特别是下填料箱），为确保填料在安装过程中不变形、不损伤、接口不错位等，特制作一专用的压装填料工具，保证填料压装的质量。为了保证搅拌在运行时填料的润滑良好，定期对润滑油路进行清理，每次更换填料时对油嘴进行疏通，特别是对下部填料箱的注油嘴进行疏通。为防止填料在初次使用时未浸透油，影响其膨胀性，在每压装完一层填料后同时浇淋上适当润滑油。搅拌轴和底轴承的定期检查更换在日常点检过程中，从搅拌底轴承运转的声音、上部轴运转状况、使用的周期等决定检查更换底轴承；另外，在每一次隔离退出流程进行生产清理的压煮器过程中，对底轴承、搅拌桨叶和搅拌轴进行检查更换。更换下的搅拌轴可重新校直后备用。填料的选用考虑密封介质的高温、高压、强腐蚀等特点，尤其是在温度上，选用了适合流程工况的碳纤盘根和芳纶盘根配套使用。通过采取上述措施，压煮器的搅拌和密封系统运行稳定可靠，密封的寿命大大提高。原来使用不到一个检修周期（一般一个停汽检修周期为35d左右）的密封填料，现在基本保证三个以上检修周期，无论是检修维护的工作量还是备件的费用都得到有效控制。