活动导叶中轴套采用的是镶套式结构，为了防止蜗壳内的水从顶盖轴孔与中轴套之间的间隙渗出，在中轴套外侧靠近下端处延中轴套圆周加工一圈宽8.75mm、深5.6mm的矩形密封槽，槽内安装一圈φ7mm的O型密封条。

　　在中轴套内侧靠近下端处加工一圈宽20mm深14mm的矩形密封槽，安装一圈D529.3mm×560mm×20mm的唇形密封条，用于阻止蜗壳内的水从中轴套内侧与活动导叶轴之间的间隙渗出（轴套与导叶轴之间的单边间隙为0.35～0.46mm）。

　　中漏水原因分析中轴套内、外两侧所采用的密封型式均属于弹性体密封。弹性体密封的自紧密封机理是依赖于弹性体材料的弹性、不可压缩性以及初始过盈或预压缩的存在。其中，中轴套外侧与轴孔之间采用的O型密封条密封属于静密封；另由于中轴套与导叶轴之间有相对旋转运动，所以在二者之间采用的是旋转唇形密封，密封性质属于接触性动密封。

　　结合ALSTOM机组活动导叶中轴套的密封结构型式，对导叶中轴套在运行中出现严重漏水的原因从以下几方面进行分析。

　　中轴套外侧的密封型式根据现场观察，中轴套外侧与顶盖轴孔之间，在机组运行时，未发现漏水现象。由此可判定，中轴套与顶盖轴孔之间所采用的O型密封条这种挤紧形密封结构合理，是满足机组运行需要的。

　　中轴套内侧的密封型式导叶中轴套在运行期间，漏水部位主要集中在中轴套与活动导叶轴之间的密封面。机组运行时，中轴套与导叶轴之间有相对旋转运动。该处采用的是弹性体唇型密封，属于接触性动密封。密封件材料为聚氨酯橡胶（AU或EU），其特点是抗张强度高，伸长率大，弹性好，抗压性、耐磨性、耐热性、耐油性、耐老化性好，耐水性差，不耐酸、碱。在原设计中，中轴套内所安装的唇型密封条的尺寸为D529.3mm×560mm×20mm.密封槽深14mm，密封条安放在密封槽内，其密封唇边单边高出密封槽1.35mm.但是，由于密封槽所处部位，中轴套内径为φ5321mm（中轴套内壁在这一段范围里没有自润滑材料覆盖层），而中轴套与导叶轴接触部位的内径为φ5300.11mm.两段中轴套内径的直径方向差值在3～1.89mm之间。通过计算得出，唇型密封条安放在密封槽内，其密封唇边与中轴套内壁单边实际高差值在－0.15～0.405mm之间（以上计算结果均为考虑尺寸公差后计算得出）。

　　中轴套与导叶轴之间的设计单边间隙为0.35～0.46mm.所以，根据上述测算结果可以发现，在机组运行时，唇形密封条极有可能并没有和导叶轴接触，或是局部接触（注：在2004～2005年度冬季检修中，将5F导叶中轴套拆卸后，检查唇型密封条，确实有密封条未接触现象。密封条密封表面未发现磨损痕迹）。

　　而弹性体密封的自紧密封机理又要求密封结构在安装时，密封材料需要有足够的初始过盈或预压缩的存在。由此可以得出结论，原设计的密封结构型式中的设计不合理。另外，弹性体唇型密封属于接触性动密封，这种密封结构特点之一就是在运行中允许有泄漏量，允许泄露量为0.1～10cm3/h.

　　综合考虑，由于以上两点因素的存在，造成了原设计中的导叶中轴套密封结构型式不能完全满足机组运行的需要，漏水量偏大，需进行改进完善。改进措施根据对中轴套密封结构漏水原因的分析，决定有针对性地对中轴套密封结构进行改进完善。具体改进方案如下：（1）保留中轴套内、外两侧现有的两道密封。

　　（2）在中轴套上端重新设计加工一圈密封槽（中轴套内侧），密封槽尺寸：径向深度单边15mm、轴向深度32mm.密封槽内安装V形密封圈，V形密封圈系由支撑圈、密封圈、压圈三部分组成，其中密封圈的层数选择同时3层叠加使用。

　　（3）在中轴套上端外法兰上，设计加装一层压紧环。在V形密封圈安装时，用于V形密封圈圆周的轴向压紧。以保证V形密封圈在安装时可获得足够的初始过盈和预压缩，从而保证密封效果。

　　（4）V形密封圈结构特点：1）密封效果显著，而且耐高压，使用寿命长；2）可允许有一定的偏心运动和偏心载荷，相对而言，比其他成型填料密封的故障少；3）一般根据工作压力，来选择密封圈只数，可将多只重叠使用。并可以通过调节压紧力来获得*佳密封效果；4）有多种材料组成的V形密封圈可供选择，以满足不同的工作介质和不同的使用条件。5）耐冲压压力和振动压力；6）当完整的V形密封圈不能从轴向装入时，可以切口使用，只要在安装时将切口互相错开，不会影响密封效果。V形密封挤紧形密封，在运行中允许泄露量仅为0.001～0.1cm3/h，几乎可以达到零泄露。