在氧化铝生产烧结法系统中，回转窑的密封一直是行业内存在的难以解决的问题，据有关测试数据显示，熟料窑系统漏风损失高达10%以上。为降低成本，提高资源利用率，净化环境，必须对系统漏风及漏料问题加以解决。本文以中国长城铝业公司氧化铝厂2熟料窑窑头密封改造为例，对改造前后结构进行详细的分析比较，

　　也就是说通过强制流体在窄的和宽的间隙中加速度和减速消耗压力能，从而减少泄漏量。在这个压力消耗过程中每一级都有压力损失。

　　当压力为P的系统气体到达**个节流片时，面对净空间C，气体必须经过三个区域。在区域1中流体加速并达到其可能的*大速度。在区域2中，被加速的气流碰到有效障碍，气流膨胀，减速，并扩散成为湍流，在此区域，流体会产生很大的摩擦。气体*后在降低了的压力下，以较低的速度充满区域3.如此反复，逐渐减少气体的压力排至大气中。

　　4m100m窑冷态C为170mm，考虑窑热态膨胀量及上下行，实际间隙为40100mm间波动，径向动圈、静圈间隙为32mm.如果动、静圈变形不严重，平直度满足要求窑体径向跳动不超差，迷宫密封具有设计结构简单、制造经济、运行可靠、维护费用低等优点。其缺点是必须容许有一定的泄漏量，只是在设计时尽量减少泄漏量。

　　实际情况是由于长期运行，窑体中心线偏移，各处磨损不均，窑头筒体径向跳动严重超标，及筒体动、静圈变形等系列原因，经常出现挂坏动、静圈现象，检修也较困难，从迷宫反补的物料气体压力也很高，飞扬的物料进入托轮轴承座，造成托轮轴瓦拉丝、发热、润滑油变质等问题。由于以上所述种种缺陷，在反复均衡比较后，决定采用剖环式园周密封形式进行设计。

　改造后剖环式圆周密封结构示意图剖环式圆周密封属径向面接触式密封，它的动密封作用产生在密封环的内径处，故在没有流体压力情况下，需要一个预加径向载荷的装置以形成和窑体上焊接的动摩擦圈可靠接触。综合起来，新型设计的剖环式圆周密封具有如下特征：（下转第

结语目前，该地面编组设备通过PLC程序自动控制，在1998年6月正式全面启动运行后，配合焙烧多功能机组一直正常运行，完全满足了焙烧生产的需要，得到了用户的充分肯定。经过一年多的正常运行，生阳极碳块编组机组已进入全自动无人值守的运行状态，实际编组时间为27块/9min，优于设计值；清渣所采用的弹簧式刮板，也已经被移植到贵铝二焙烧车间的碳块清理改造工程，并取得较好的使用效果。

　　总结本机组配置方案的设计过程，我们既充分吸收AP公司先进技术，同时也结合国内生产实际，继承我院在实际工程设计中积累的成熟经验，将二者有机结合，解决了技术难题，其技术水平已达到90年代国际先进水平。

　　为减小窑体径向跳动对密封的影响，现场找正，划线切割圆4300，保证4300和4360径向全跳动不超过10mm.（2）密封环接触的是动摩擦圈，不与窑体直接接触，保护窑体不被破坏。3）密封环采用分段环式结构，共计六段环，径向切口，平直接头形式。（4）预加的径向载荷力由外部螺旋弹簧产生，每段环有三个弹簧作用，弹簧行程为40mm，弹簧座可径向调节。（5）密封环座采用铸钢件，由六个环座构成，切向和径向可以调整。密封环与环座轴向间隙为5mm.（6）密封环材质选用耐磨性能较好的QT400-18，动摩擦圈材质为16Mn，摩擦副为金属与金属的接触，可带去接触产生的摩擦热，且窑转速低，故不需要另外加装冷却装置。