存在的问题及原因分析在测试中发现，外部泄漏量较大，达lm3小以上，严重超标，经多方分析研究，确定主要原因有以下几点：起保护、密封作用的氮气源的压力不稳定（氮气的流量、压力的大小直接影响到密封的效果），且泄漏量过大，使氮气资源浪费严重，生产成本增大，影响经济效益。石墨环与轴的密封面积较小，即石墨环密封轴向尺寸偏小，不能严格控制泄漏量，同时不能起到降低轴向泄漏气体压力的作用。石墨环与轴之间的间隙过大（0.snZIn），以至于风机机壳中的混合易燃、易爆气体与密封氮气难以达到密封平衡状态，无法形成完全密封。密封腔不稳固，其一端固定在壳体上，另一端无支撑，这种结构易发生变形，在有外力作用时压迫内部石墨环而导致其损坏，使密封腔与轴产生严重的摩擦，加之振动与变形就会发生抱轴现象。

　　改进措施及理由仍然采用气动密封形式，保留原来的氮气反吹线，添加压力表及手动控制阀，严格控制氮气的流量及压力，以保证内部混合气介质不外漏为限。仍采用石墨环。因其自润滑性好，摩擦系数小，抗粘磨性好，抗氧化性强，同时具有突出的抗热冲击能力。但在结构上有所改进，由原来的两道密封环增至三道，并增加密封环的轴向宽度（L=l.5D）。其中，靠近叶轮的一道密封环采用迷宫式，增大其密封面积，这样就大大降低了渗透出的己烷气压力。保证石墨环与轴之间的间隙在0.12rnnl以内。*大可能地降低泄漏通道的间隙。在可能产生己烷气体泄漏的部位，增加四处”O“形环，防止混合气体从旁路窜出。加固密封腔的支撑结构。增加排气孔。主要根据现场工况的具体使用要求（特别是氮气的流量及压力变化、输送介质操作参数等）来确定排气孔的大小。排气孔应根据泄漏量的大小定期排放，以防止泄漏气体在腔内积累过多后窜到轴承箱内而导致润滑油变质。